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压铸件的加工要求和常见缺陷解决方法

2019-03-24 12:16:04
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压铸件工艺品上的锈是长期裸露在空气中受氧化生成的氧化铜,可以说是保护膜,如果不影响看清图案和字迹,还是保留为好。如果非要去除,用食醋也可以啊,软布蘸点食醋,轻轻擦拭即可去除,效果不错,还不伤铜物。或者送到有关部门进行处理。其实,古物保持它的原貌好,这样能体现其文化韵味、艺术价值、收藏价值。

在工业生产铸造件时,出现进行二次加工的情况不多。但是,为何要避免机械加工?原因是:压铸件达到外观和尺寸的标准质量,设计时,可以给出宽松和表面质量的值,其实这是一个误差,这是从成本上看。压铸件的表面致密无孔,机械性能较好,机械加工可能降低性能。机械加工后表面气孔与空气接触,影响铸造件的应用。

如果担心要机械加工,那么可以提前把压铸件设计成便于加工和加工面积少,从而降低成本。还有选择的加工步骤,尽量不要繁琐,好一步到位。加工量多,对于压铸件的外面层是致密,但内部刚好相反,这样做,也是减少破坏致密层的机率。

压铸件加工中的要求

一、压铸件的形状结构要求:a、内部侧凹;b、避免或减少抽芯部位;c、避免型芯交叉;合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构,降低制造成本,同时也铸件质量,

二、压铸件设计的壁厚要求:压铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有意义的因素,壁厚与整个工艺规范有着密切关系,如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率。

三、压铸件设计筋的要求:

筋的作用是壁厚改薄后,用以提高零件的强度和刚性,防止减少压铸件收缩变形,以及避免工件从模具内顶出时发生变形,填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路),压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度,一般取该处的厚度的2/3~3/4;

四、压铸件设计的圆角要求:

压铸件上凡是壁与壁的连接,不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部,都应设计成圆角,只有当预计确定为分型面的部位上,才不采用圆角连接,其余部位一般为圆角,圆角不宜过大或过小,过小压铸件易产生裂纹,过大易产生疏松缩孔,压铸件圆角一般取:1/2壁厚≤R≤壁厚;圆角的作用是有助于金属的流动,减少涡流或湍流;避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂;当零件要进行电镀或涂覆时,圆角可获得均匀镀层,防止尖角处沉积;能延长压铸模的使用寿命,不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂;

五、压铸件设计的铸造斜度要求:

斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦,容易取出压铸件;压铸件表面不拉伤;延长压铸件模使用寿命,压铸件一般小铸造斜度如下:压铸件小的铸造斜度外表面内表面型芯孔(单边)1°1°30′2°

压铸件常见缺陷及相应的解决方法

1、氧化夹渣

缺陷特征:氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。

产生原因:炉料不清洁,回炉料使用量过多,合金液中的熔渣未干净。

2、气孔、气泡

缺陷特征:铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色。

产生原因:浇注合金不平稳,卷入气体,型砂中混入杂质,铸型和砂芯通气不良,冷铁表面有缩孔。

3、缩松

缺陷特征:压铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。

产生原因:冒口补缩作用差,炉料含气量太多。

4、裂纹

产生原因:铸件结构设计不合理,有尖角,壁的厚薄变化过于悬殊,砂型退让性不良,铸型局部过热。

压铸件缺陷的防止方法

1、炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低,改进浇注系统设计,提高其挡渣能力,采用适当的熔剂去渣,浇注时应当平稳并应注意挡渣。

2、正确掌握浇注速度,避免卷入气体,型砂中不得混入杂质以减少造型材料的发气量,砂的排气能力,正确选用及处理冷铁,改进浇注系统设计。

3、从冒口补浇金属液,改进冒口设计,炉料应清洁无腐蚀,铸件缩松处设置冒口,安放冷铁或冷铁与冒口联用,控制型砂水分,和砂芯干燥,采取细化品粒的措施,改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。

4、改进铸件结构设计,避免尖角,壁厚力求均匀,圆滑过渡,采取增大砂型退让性的措施,铸件各部分同时凝固或顺序凝固,改进浇注系统设计。