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铸铝件的铸造工艺及解决方法

2018-06-05 14:50:16
新闻详情

该类铸件高度一般不高,对于较薄的整环铸件,其模型及铸件都很容易产生平面扭曲变形,要注意在木模本身上设置防变形筋以防木模产生变形;对于半环铸件,除容易产生平面扭曲外,两端在直径方向上容易产生扩口变形,需在两端拉一防变形拉筋。

用于石油钻采设备上的压盘,材质为ZL104,外径为φ1540mm,内径为φ837mm,基体板厚为27mm。齿高为24m。环宽为352mm。对于尺寸这么大的环形板件,而基体板厚却只有27m。不仅模型,

而且铸件都很容易产生扭曲变形。我们采用砂型铸造工艺,为防止模型变形,在压盘木模的大平面的外圆上,做内接于外圆的正四边形的防变形框,断面60mmX50mm,在造型时,该防变形框补砂填平。为防止铸件变形;一是冒口设置在压盘的内圆的内侧和外圆的外侧,而不放在铸件本身;二是铸件浇注后,待其   冷却后才拆箱。采用湿型造型,该产品毛坯质量150kg,工艺出品率为65%。

该类铸件一般高度不高,但大平面面积较大。一般情况下壁厚较为均匀,铸件上筋板纵横交错。该类铸件常容易产生3类问题:一是由于大平面面积较大,容易产生弯曲或扭曲,其解决的方法为,   先,冒口尽可能不设置在铸件的大平面上,而设置在两侧面上。其次,若是实样模型,则在木模合适位置加设防变形筋。再次,该类铸件浇注后,待其   冷却后才拆箱。二是由于平面面积较大,在大平面上容易产生气孔和氧化夹杂,其解决办法为,一般情况下设计浇注位置时尽可能把要加工的大平面朝下放置,以使氧化夹杂不积聚此面。三是由于壁厚较薄,筋板纵横交错,容易产生冷隔及浇不足缺陷,其解决的方法是如板类铸件较宽,一般将浇、冒系统设置在两侧面,浇道对准筋板位置,两个浇包同时浇注,以利充型。

模架材质为ZL104,长度为2290~宽度为1275mm。高度为147~大平面壁厚为17mm,筋板厚为10mm,四侧边框厚为38~筋板上带圆孔。采用砂型铸造工艺。由于模型长度方向较长,在木模内腔横向做两根防变形筋,对称中线分布。主要在于防止木模产生变形,在造型过程中补砂填平。筋板上的圆孔下小泥芯形成。大平面朝下,既能防止此面产生气孔和氧化夹杂,又便于铝液充型。两侧面用两组浇道同时浇注,以便快速充型。采用湿型和吊砂(砂胎),圆孔用干芯。该产品毛坯质量为317kg,工艺出品率为73.7%。

该类铸件一般情况下壁厚均匀且较薄,内腔常有隔板。该类铸件常容易产生3类问题:一是由于铸件尺寸较大,壁厚尺寸较难控制。其解决方法是,增加泥芯的退让性,同时,在设计铸造收缩率时,芯盒收缩率应小于外模收缩率。二是铸件容易产生变形,对于高度<150mm。且长度高度>8的箱类铸件,常容易产生两端翘起的变形;对于高度>500mm的箱类铸件,常容易产生侧面向外鼓出的变形。由于箱类铸件壁厚较薄,很难通过反变形量来消除。其解决方法是:   先在铸件内腔设置防变形拉筋;其次对高度不高的铸件,冒口尽可能设置在铸件两侧,以减少铸件变形;再次,铸件浇注后,待其   冷却后再拆箱,若还有变形产生,在热处理前加以矫正。三是由于隔板较薄,容易因浇不足缺陷,其解决方法是,对于较宽的箱类铸件,可以采用从两侧同时浇注;对于较高的铸件,可以采用在同侧双层浇注;对于壁厚较薄且方向急拐的隔板,浇道尽可能开在隔板处,以便尽快充型。

大屏机柜骨架材质为ZL104该铸件长1416mm宽为1044mm高为564mm侧面壁厚为17mm。顶部及底部壁厚分别为23mm及30mm。由隔板分为4个腔室,隔板厚度为6mm。该产品腔室结构设计合理,只需在底部两侧窗口上各设置1根防变形筋即可。采用砂型铸造工艺,采取在箱体两侧同时浇注的方案,又由于隔板很薄,且隔板上方开有椭圆形孔,不易浇到,在主浇道一侧设置双层浇道,内浇道从隔板处及两端箱壁处开入。在铸件本身设置8个方冒口,其中2个设置在隔板上方。该产品毛坯质量为380kg工艺出品率为76%。

导致铝铸件发生霉变的四种因素。

1.在生产的过程中表面会出现超解的其他的物质。如果出现这种情况的话,铝铸件会自动的吸收空气中的大量的水分,导致表面出现腐蚀的反应,进而为霉菌的生长提供了适宜的环境。

2.应该是保存铝铸件的环境存在问题,比如储存铝铸件的环境不够干燥,而且温度和湿度相对来说都比较低,所以导致霉菌的大量生长,   终导致铝铸件出现严重的霉变现象。

3.就是铝铸件表面出现植物的纤维和油脂,而这类环境都比较适合霉菌的滋长。

4.铝铸件的原电池出现严重被腐蚀的情况,所以会在铝铸件的表面出现碱性的物质,当出现超解现象的时候,湿度和温度都会比较适中,从而导致大量的霉菌出现。